堿性酚醛樹脂砂技術改造目標及可行性分析
1主要目標
     （1）提高生產效率，擴大生產能力，減輕員工勞動強度
      由于使用了自動供料連續混砂機及自硬砂工藝，由傳統的手工造型轉變為機械化造型，大量減少員工的工作量和減輕勞動強度，全年合格鑄件生產能力由2100  t  提高到 5000  t ，除滿足自給外，還節約外購鑄件資金4000萬元以上。解決生產中的瓶頸問題后，市場合同履行約率大幅提高，經濟效益和社會效益顯著。
     （2）節能減排和改善勞動環境
      為了達到該目標，南陽二機采取了以下措施：○1提高舊砂的再生回用率，減少對自然環境的污染。使用堿性酚醛樹脂自硬砂工藝后，舊砂的再生回用率達到90%，年減排廢砂4500t ,直接排放廢砂僅 500 t ；如果全年5000 t 鑄件全部自給，年減排廢砂1.0萬t以上。○2砂型不用烘干，年節煤1428 t ，年減少so2排放量6.43 t,年減少廢渣排放量385.6t
。○3造型不用風錘春實，但很少壓縮空氣（10%）作為氣體輸送型砂用，年節約壓縮空氣968萬m3，造型車間噪聲顯著降低，粉塵濃度明顯下降，排放粉塵質量濃度僅為100mg/m3，達到標準要求。
（3）提高鑄件質量和生產效率
為了提高鑄件質量，采取以下措施：○1提高鑄件尺寸度等級，由GB/T6414－1999的CT13級提高到CT11級，相當于從（1500 ± 9）mm提高到（1500 ± 4.5）mm ，鑄件尺寸更準確。○2減少鑄件機械加工余量，由H級提高到C級，相當于輪廓尺寸1500mm的鑄件要求的機械加工余量小于36%，年節約鑄件質量450 t ，年節約金屬加工費用675萬元。○3解決鑄件表面粘砂、夾砂、裂紋等鑄造缺陷，提高表面粗糙度，減少鑄件表面打磨工作量。○4承接附加值高的鑄鋼件，每噸鑄鋼件的價格由原來平均1萬元上升到2萬元，年增加效益5000萬元。
（4）優化產品結構和工藝布局
 將附加值高的產品比例提高到50% 以上，如石油提升系統游車大鉤、水等產品都可以自給，并達到歐美等發達對鑄件的標準要求，可直接出口創匯。與此同時，通過優化工藝布局，美化鑄鋼車間的作業環境，使員工工作更加舒心。
2、可行性分析
     （1）工藝的適應性評價
      雖然已經連續7年鑄件產量，但是鑄鋼件多以單件、多品種、小批量生產為主，大部分采用粘土砂或CO2水玻璃砂工藝生產，存在生產效率低、鑄件質量低、勞動條件惡劣、舊砂不能再生回用、污染環境等問題。20世紀80年代引進多套呋喃樹脂生產線，用于生產鑄鋼件，生產中鑄件經常出現氣孔、熱裂、表面微裂紋等缺陷，很難打入市場。鐵道部曾經在2家下屬企業實施呋喃樹脂自硬砂工藝生產車輛鑄鋼件，鑄件裂紋很難消除，現已不在支持呋喃樹脂自硬砂工藝。酯硬化新型水玻璃自硬砂工藝由于舊砂再生回用困難，很難推廣應用，僅鐵道部有幾家廠家應用。    
 據資料介紹，堿性酚醛樹脂自硬砂工藝較早由英某公司發明。堿性酚醛樹脂作為粘結劑，其固化劑為有機酯，2種材料接觸時，發生親核取代的硬化反應，有快、中、慢多種有機酯固化劑控制硬化速度，促使型砂硬化，滿足型砂的各種工藝性能要求，該材料有如下優點：○1粘結劑不含N、P、S等有害元素，杜絕了這些元素引進的鑄造缺陷，如滲S、氣孔、表面微裂紡；○2澆注初期具有的熱塑性，可顯著減少鑄鋼件熱裂缺陷；○3固化劑參與硬化反應，型（心）內外同時硬化，硬透性好，可使用時間、起模時間易于調節；○4澆注時不釋放so2氣體，有利于環境保護；○5氣味低，可改善造型、制芯條件；○6對原砂適應性廣，硅砂、鉻鐵礦砂、鎂橄欖石砂都可用；○7鑄型的高溫強度好，急熱膨脹小，鑄件缺陷也少；○8舊砂可以再生回用等。在英使用的呋喃樹脂、堿性酚醛樹脂。

關鍵字：酚醛樹脂 

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